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Montage- und Bedienungsprüfstand für Haushaltskomponenten

Montage- und Bedienungsprüfstand für Haushaltskomponenten

Der Montage und Bedienungsprüfstand für Haushaltskomponenten kombiniert Montage- und Prüflösungen in einer einzigartigen automatischen Insel, die einer Untergruppe von Haushalten vorbehalten ist.

Die auf der Bank ausgeführten Operationen sind wie folgt:

  • Manuelles Laden/Entladen des Produkts
  • Ebenheitskontrolle der Produktschließfläche mithilfe eines Lasersensors.
  • Produktbeladung: Der anthropomorphe Roboter bringt das OK-Teil auf den richtigen Sitz.
  •  
  • Magnetprüfung: Ein Sensor prüft die genaue Ausrichtung des Magneten (Polarität) und seine Anziehungskraft.
  • Beschichtung des Magneten mit Harz.
  • Überprüfung der Harzbeschichtung: Das 2D-Bildverarbeitungssystem überprüft, ob der Magnet korrekt und gleichmäßig beschichtet ist und ob kein Harz aus dem Sitz des Magneten austritt.
  • Produktentladung.

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Montagelinie für Stromzähler

Montagelinie für Stromzähler

Die Montagelinie für Stromzähler führt automatisch Montage-, Etikettierungs- und Steuerungsvorgänge an Kunststoff-Stromzählern durch und verbindet in einem integrierten Arbeitsablauf die Schweißvorgänge vor der Linie und die Verpackungslinien am Ende des Prozesses.

Die Anlage verwendet viele verschiedene Automatisierungs- und Steuerungstechnologien, die speziell auf die Funktions- und Produktionszeitziele abgestimmt sind. Die Gesamtabmessungen passen auf einen begrenzt verfügbaren Raum.

Das Hauptgehäuse des Stromzählers wird von einem Barcodelesegerät identifiziert und in einem hochpräzisen Spezialsitz auf der motorisierten Förderbandanlage positioniert.

Anschließend durchläuft es die verschiedenen Arbeitsstationen, an denen ein Kunststoffeinsatz am Gehäuse befestigt wird, der Deckel eingesetzt, verschraubt und kontrolliert wird, das Etikett benetzt, angebracht und kontrolliert wird, sowie der Trocknungsmittelbeutel am Gehäuse positioniert und kontrolliert wird.

Alle Teile werden am Ausgang von einem Barcodelesegerät identifiziert, die OK-Teile gehen zur Verpackung über, die NOK-Teile werden getrennt.

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Montageinsel für Fahrzeuguntergruppen

Montageinsel für Fahrzeuguntergruppen

Die Insel führt automatisch die Montage, Steuerung, Kennzeichnung und Entladung in dafür vorgesehene Kästen von Funktionsuntergruppen von Fahrzeuggetriebeeinheiten durch und verwaltet sowie steuert die verschiedenen Kombinationen der Komponenten in Übereinstimmung mit der Produktionscharge.

Die Anlage verwendet viele verschiedene Automatisierungs- und Steuerungstechnologien, die speziell auf die Funktions- und Produktionszeitziele abgestimmt sind. Die Gesamtabmessungen passen auf einen begrenzt verfügbaren Raum.

Die Produktionscharge jeder Komponente wird von einem Barcodelesegerät identifiziert.

Die Komponenten werden automatisch zugeführt, die unterschiedlichen Abmessungen (Innen- und Außendurchmesser, Länge, Farbe) werden kontrolliert, OK-Teile werden in hochpräzise Spezialsitze geladen, die auf einem Drehring positioniert sind.

Die Verwendung eines Drehringtisches garantiert hohe Präzision und Geschwindigkeiten sowie eine optimale und effiziente Verteilung der Arbeitsstationen.

Die Ringarbeitsstationen führen das Einsetzen einer Metallbuchse, das Einpressen eines Kunststoffeinsatzes in die Buchse, das Einsetzen einer Kunststoffhülse und das Abkanten der Buchse zur Vervollständigung der Montage, den Rotationstest der Hülse, die Kennzeichnung von OK-Teilen und deren endgültige Entladung in Kästen durch.

NOK-Teile werden in jeder Arbeitsstation separat entladen.

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Montageinsel für umspritzte funktionelle Untergruppen

Montageinsel für umspritzte funktionelle Untergruppen

Die Anlage ist in einen automatischen Zyklus mit einer Spritzgusspresse integriert, die mit einem eigenen Bedienungssystem zum Be- und Entladen der Presse ausgestattet ist. Es führt automatisch Bedienungs-, Montage-, Steuerungs-, Lasermarkierungs- und Endentladevorgänge für funktionsfähige umspritzte Untergruppen durch.

Ein anthropomorpher Roboter versorgt die dafür vorgesehenen Einlagerungen mit Stahlkomponenten, die vom Pressenhandhabungssystem bei einer festgelegten hohen Temperatur in die Form eingeführt werden sollen.

Am Ende des Pressvorgangs empfängt die Linie die umspritzten Produkte vom Pressenhandhabungssystem in dafür vorgesehenen Sitzen.

Der Roboter, der mit einer speziell entwickelten Mehrfach-Greifhand ausgestattet ist, überträgt die Produkte auf einen Drehtisch. In den Tischarbeitsstationen wird die Qualität des Formteils kontrolliert (Vorhandensein von Kunststoffflügeln), Kunststoffsicherheitsringe und Metallschrauben werden automatisch zugeführt und in die Produkte eingesetzt, die Teile werden laserbeschriftet, mit Datamatrix-Lesung identifiziert und schließlich in ein motorisiertes Band entladen.

NOK-Teile werden separat in geeignete Kisten entladen.

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